一、龜裂
龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
（－）殘余應力引起的龜裂
殘余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
（1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
（3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。
（4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。
（5）非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。
脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間后才產生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。
另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。
（二）外部應力引起的龜裂
這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。
（三）外部環境引起的龜裂
化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下幾個方面：
1）樹脂容量不足。
2）型腔內加壓不足。
3）樹脂流動性不足。
4）排氣效果不好。
作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具溫度。
4）提高樹脂溫度。
5）提高注射壓力。
6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）澆口設置在制品壁厚最大處。
8）設置排氣槽（槽深在0.01～0.03mm之間變化，寬約5～10mm，隨塑料品種而定）或排氣桿。對于較小工件更為重要。
9）選用低粘度等級的材料。
10）加入潤滑劑。
三、皺招及麻面
產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。
四、縮坑
縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢邊
對于溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：
1）降低注射壓力。
2）降低樹脂溫度。
4）選用高粘度等級的材料。
5）降低模具溫度。
6）研磨溢邊發生的模具面。
7）采用較硬的模具鋼材。
8）提高鎖模力。
9）調整準確模具的結合面等部位。
10）增加模具支撐柱，以增加剛性。
11）根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速
度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。 |