印染一步法前處理早在建國后就產生了，隨著高效助劑及高效設備的研發，在近年才得到快速發展。濕布絲光由于織物含濕量較難控制，濃堿透芯浸透、堿濃度自動控制等難題未能攻克，以干布絲光的較多。干布絲光時，其前道退煮漂后必須烘干織物，浪費蒸汽嚴重，在當前能源緊張，能源價格一漲再漲的情況下，我國已將建設資源節約型社會提高到落實科學發展觀，全面建設和諧社會的戰略高度。在國內全面開展清潔生產的大好形勢下，印染行業內部挖潛、節能降耗便成為印染工作者的工作目標。為此，我公司與印染客戶合作，結合當前的高效工藝和高效助劑，共同開發研制出高速高效一步法前處理與濕布絲光設備并投入正常生產，并取得了良好的推廣應用效果，走在同行業的前面。社會效益和經濟效益非常顯著。
一、高速高效一步法前處理與濕布絲光聯合機設備流程
純棉坯布燒毛浸軋堆→進布架→(蒸洗箱+二輥軋車)×2組→平洗槽→高效軋車→浸軋透芯高給液機→(最新型)雙層練漂箱→中間進布架(對中裝置)→(蒸洗箱+二輥軋車)×5 組]→平洗槽→三輥軋車→落布架→(J型箱客戶自備)→進布架→浸漬槽→高效均勻軋車→輥軋車→繃布輥→三輥軋車→繃布輥→浸漬槽→二輥軋車→布鋏絲光機→二輥軋車→去堿箱→二輥軋車→(去堿蒸洗箱+二輥軋車)×2組→(蒸洗箱+二輥軋車)×3 組→蒸洗箱→高效軋車→落布架→(J型箱用戶自備)→進布(含驗布裝置)打卷落布裝置
二、高速高效一步法前處理與濕布絲光聯合機工藝流程
純棉坯布燒毛浸軋堆膨化反應→進布架→溫度60℃熱水軋洗→溫度80℃熱水軋洗→溫度40℃熱水軋洗→室溫浸軋一步法料液→新型透芯高給液(室溫浸軋一步法料液) →102℃飽和蒸汽迅速預熱40秒→102℃飽和蒸汽堆蒸80分鐘→中間進布架(對中裝置)→溫度90℃熱水軋洗×5組→溫度80℃熱水軋洗→濕落布→(J型箱客戶自備)→濕進布→逐遞浸漬淡濃堿→高效均勻軋車→三輥軋車軋濃堿→繃布輥→二輥軋車軋濃堿→繃布輥→淡堿預洗→布鋏絲光機5沖5吸→二輥軋車→去堿箱→二輥軋車→(去堿蒸洗箱+二輥軋車)×2 組→(蒸洗箱+二輥軋車)×3組→蒸洗箱→高效軋車→濕落布→(J型箱用戶自備)→進布(含驗布裝置)打卷落布裝置
三、高速高效一步法前處理與濕布絲光工藝綜述及解決的技術問題
1、高速高效一步法前處理工藝綜述及解決的技術問題
棉織物印染前處理工藝有退漿、煮練、漂白為三步法，退漿、煮練合一、再漂白為二步法，退漿、煮練、漂白合一為一步法。三步法和二步法流程長，用水、用汽、用人多，非常不適宜當前的清潔生產。一步法由于前期助劑研發不到位，助劑穩定性差，批間差，織物前處理質量不穩定，半制品質量差，針對這些問題，我們公司與印染客戶、助劑企業通過一系列工藝錘煉篩選、設備精簡的技術攻關，優化了工藝配方、工藝流程、設備流程。解決了棉織物前處理生產半制品質量重演性差的問題，生產車速85米/分，半制品毛效10cm/30分鐘以上，白度>80以上，布面無棉子殼殘留，完全達到企業出口的質量標準要求。
由三步法和二步法的長流程發展到一步法的短流程，要靠化學工藝和設備的完美結合。設備是一步法工藝反應條件保障，工藝方法在此不祥述。化學助劑如何在最短的時問內均勻透徹地滲透到纖維內部，棉果膠、棉子殼和漿料等膨化反應都需要一定的溫度、時間、飽和汽蒸的濕度等條件都需設備來保證。再者為了保證高速高效，還要在高速上下功夫，解決設備的可靠性、同步性，工藝的快速性。對拖布張力、軋壓壓力、拖動功率、松緊架的越位范圍等進行了細致的計算和調整。還要解決織物由堆置到運行的擴幅、起皺問題。所以，設備流程首先解決了燒毛浸軋堆后的退漿熱水洗，去除大部分漿料和雜物；迅速降溫以適宜室溫浸軋一步法料液；多浸多軋并應用高給液裝置使一步法料液快速透芯浸透，浸軋透芯高給液機(最新型)特點：端板采用3mm不銹鋼板，經激光切割、數控剪板折邊精加工而成。采用兩輥臥式浸軋結構，兩邊采用氣缸，壓力單獨可調，下設預浸漬槽，織物先進入預浸漬槽浸漬，后經槽內一對軋輥重力軋壓，壓力為8噸重軋，雙膠輥，軋點在液內，可實現液下真空狀態下吃料。織物經軋點軋壓后立即浸液，由于織物不在空氣中運行，織物纖維不會進入空氣，再者纖維沒溶漲。所以在真空負壓和溶漲吸力的作用下有利于液體進入纖維內部，實現透心浸透。上軋點壓力低，有利于表面帶液，進入蒸箱。多浸多軋浸液充分透心。多浸兩軋，實現纖維內真空給液和織物表面給液，帶液量根據織物不同可調，最大可達l20％。配有循環過濾自清潔系統(動態過濾箱)，間接加熱，溫度自控。高給液系統配有均勻的工作液施加系統，能通過PLC自動控制五種化學助劑的施加量，配有進口電感應流量計，氣動調節閥。特點：浸得透芯、帶液均勻、帶液量大。先進的汽蒸設計：織物進入汽蒸后立即向布面直噴飽和蒸汽預熱，使之迅速達到工藝溫度堆蒸，為保證汽蒸條件蒸箱內結構在給濕、快速升溫方面做了獨到的設計。為保證高速、高效、高溫凈洗節水，本聯合機水洗在節能減排上做了較大的創新：高效蒸洗單元機采用了逐輥蛇形水流、分格水洗、逐格逆流系統設計，織物洗液逆流交換，洗液濃度剃度差大，易于織物清洗，加之采用底水位設計，存水少、加熱快、用汽少、加熱時間少，生產效率高，洗液交換快，洗液利用率高。遞潔清洗機理設計：在聯合機上采用遞潔清洗機理，僅最后一格加水，逐單元向前逆流，并逆流到蒸箱前的退漿水洗，節水，節汽，節堿明顯；軋洗一體化設計：織物在封閉通道中運行，不會在空氣中冷卻，織物上溶解的雜物不會凝結，易于洗除，蒸汽由于封閉通道密封，有效減少蒸汽跑冒損失。溫度自動控制系統：設計溫度自動控制系統，精確的溫度調節與控制，既保證工藝質量，又節約蒸汽。動態循環過濾裝置：設計動態循環過濾振蕩噴淋系統，大流量柔順而強力的噴淋，增強織物與洗液交換，快速大量去除織物表面充分膨化的漿料與浮色。動態過濾箱配毛刷輥、過濾轉鼓、排渣斗、箱體、傳動系統、循環增壓泵等組成，經過濾轉鼓過濾洗液中的纖維、絮狀糊料，再由毛刷輥一并刷入排渣斗，排出箱體外，與洗液分離，保證洗液清潔，避免二次沾污。循環使用洗液大大提高了水的利用率，洗液循環又減少加熱，節約蒸汽。旋轉式廢熱水熱回收裝置：該裝置能把水洗后排掉的熱廢水液中的熱能(排掉的熱洗液的溫度一般為60～90℃)，與水洗新添的水進行交換，使其溫度從水源溫度升為50～72℃，由于采用迷宮式液流熱遞進熱交換機理和離心水膜面熱交換先進熱交換機理，冷水和熱水的水面面積接觸大，熱交換非常充分，交換效率高達90％以上。其優點一是減少了水洗加熱用的蒸汽，節約蒸汽非常明顯，二是防止排掉的熱廢水液的高溫，影響污水處理的生化處理效果。本裝置離心液流與轉動圓周液流進行自清潔，使洗液中的污物很難沾污熱交換面上，避免產生水垢和污物淤積現象。投資性價比高，兩個月收回投資成本。工藝方面根據織物品種采用加強型工藝處方，添加各種高效助劑，控制適宜的堿氧一浴反應速率，制訂和調整工藝參數溫度、時間、車速、化學劑用量。
2、高速高效濕布絲光工藝綜述及解決的技術問題
棉布絲光從織物的干濕上分干布絲光和濕布絲光。由于濕布絲光一直存在著表面絲光，不能透芯絲光，絲光不均勻的問題。原因是濕織物含水不均勻，濃堿不能徹底滲透和滲透不均勻所至。為此濕布絲光時，設備方面重點解決濕布浸濃堿前軋余率最低及均勻一致問題，解決濃堿液粘稠浸透難的問題。在濕布進布后，設計浸槽和高效重軋，這是實現濕布絲光的關鍵。在浸槽中進行了水、淡堿、和濃堿的試驗，只有在170克/升淡堿時，絲光鋇值達到最佳，又對浸漬槽進行了分格逐遞浸漬淡濃堿改進，軋車軋余率是濕絲光的首要條件也進行了重點改進，加大調壓范圍，使軋余率越小越好(約60％最佳)，采用中固軋輥，改善軋輥撓度，嚴格前后左中右軋余率的均勻一致。其他設備攻關問題同一步法前處理。工藝方面主要解決濕布濃堿浸透難的問題。制訂和調整工藝參數是燒堿濃度200-230克/升，滲透劑用量2克/升，浸堿溫度50℃、生產車速85米/分。絲光半制品測試：鋇值為120-136，表示絲光充分。須注意的問題：在實際生產中，要經常檢查浸濃堿前的軋車的軋余率及均勻性、濃堿的穩定性，盡量退煮漂與絲光聯合開車效果最佳，若絲光前濕布存放多，會形成局部風干，造成后道絲光不均勻。
四、社會效益和經濟效益分析
1、一步法與二步法比較：
(1)設備占地面積少，節約土地50％。
(2)該機從燒毛到退煮漂一次聯合完成，縮短生產交貨時間70％，實現了小批量生產、短平快交貨。
(3)高速高效，因提高車速(由60米/分提高到85米/分)，提高生產效率降低成本約20％左右。
(4)污水排量6000噸／天降為3000噸/天，污水處理成本降低一半，污水排量降低一半。
2、干布絲光與濕布絲光比較：
(1)省去了三柱烘筒烘干機，節汽明顯，每天可節約用汽約24噸，以210元／噸計，一天節約5040元。
(2)退煮漂后不烘干，退煮漂沒退洗凈的煉斑，在絲光時繼續洗掉，起到水洗不足的彌補作用，在聯合機流程設計上，可減少水洗能力的設計。若烘干，退煮漂沒退凈的煉斑凝固，在絲光時就不能膨化，不易洗掉了，造成印花或染色不均勻、上色效果差而費染料。
(3)濕布絲光纖維膨化足，浸堿均勻，產品質量均勻，均染性好，布面質量高，提高了產品的合格率。
(4)濕布絲光不產生破邊。
(5)濕布絲光落布門幅寬。
(6)高速高效，由于濕布絲光透芯加工，可提高車速40％，提高生產效率40％，比傳統工藝的干布絲光降低成本約15％左右。
(7)該機從燒毛、退煮漂，絲光多工序合并，一次聯合完成，減少了中間環節，生產周期短，效率高，產品質量高，非常適宜當前清潔生產的要求。
以上技術的應用，符合國家節能減排循環發展經濟的方針，具有廣泛的社會效益和經濟效益。以客戶每條生產線460萬米/年生產量計，因節約蒸汽、水、電、勞力等每年可節約300萬元左右，該公司共用6條生產線，每年可節約近l800萬元，為客戶帶來了巨大的經濟效益，且市場競爭力大大提升。被省、市、中國紡織總會評為2008年節能減排優秀企業。 |